Por: Noélly Simonetti 

A Manutenção Preventiva é uma ferramenta estratégica que tem por objetivo promover o aumento da disponibilidade dos equipamentos que compõem o processo produtivo de uma empresa e a redução dos custos da operação.

No entanto, embora tenha se notado um aumento significativo de sua aplicação nas indústrias, ainda não é possível demonstrar, com números reais, os impactos positivos dessa prática, uma vez que, na maioria dos casos, a manutenção preventiva não passa da fase de planejamento.

O objetivo deste artigo é demonstrar de forma clara e objetiva os conflitos existentes entre as áreas de Manutenção e Produção, bem como os impactos gerados pela não execução de um planejamento de manutenções corretivas.

Introdução

Henry Ford é um nome muito conhecido, não apenas pelo sucesso da marca Ford ao redor do mundo. Ele foi o responsável por uma revolução no processo produtivo de fabricação dos automóveis, que mais tarde seria adotada por diversas indústrias.

Desde então diversas mentes direcionaram seus esforços para criar novas práticas que pudessem otimizar cada vez mais a capacidade produtiva das empresas, e todas elas tinham um viés em comum: produzir mais gastando menos.

Acontece que, para produzir, precisamos de pessoas, insumos e máquinas, e por isso não é uma surpresa que os estudos sobre melhorias na capacidade de produção tenham derivado para esses assuntos.

No tocante à Manutenção, diversos estudos têm por objetivo desenvolver métodos preventivos, uma vez que ao longo da história percebeu-se que os custos das ações corretivas são consideravelmente superiores aos custos das ações preventivas.

Embora esse seja um caminho lógico, afinal, como diz o bordão, “é melhor prevenir do que remediar”, as indústrias ainda carecem de ações que promovam a cultura preventiva em todas as áreas, não restringindo esse pensamento às áreas de manutenção.

Manutenção Preventiva

As ações que, na tentativa de prevenir a ocorrência de falhas, são antecipadas através da substituição de partes do sistema, constituem a manutenção preventiva. Referem-se ao plano de substituição de peças de equipamentos ou partes que podem falhar em operação, a menos que uma substituição seja feita a tempo.

Nesse contexto, a manutenção preventiva é apropriada para equipamentos cuja taxa de falhas cresce com o uso (Glasser, 1969; Barlow & Proschan, 1965; Barlow & Proschan, 1975).
Diversos estudos e modelos de cálculos demonstram que a ocorrência de falhas dos equipamentos é crescente com o tempo. Quando ocorre uma falha, é comum que a solução seja a substituição de algum dispositivo que foi danificado durante o uso. O problema é que, muitas vezes, a falha de um dispositivo pode causar uma reação em cadeia, comprometendo outras partes do equipamento que, por tempo de uso, não estariam com sua vida útil próxima do fim.

Um exemplo prático: a falta da identificação precoce da necessidade da troca de uma correia dentada de um automóvel pode levar ao rompimento da correia. Quando isso acontece, os pistões do motor se chocam com as válvulas de ar e combustível, e com o cabeçote. Na melhor das hipóteses, essas serão as peças que você terá que substituir, apenas por não ter substituído a correia dentada no período correto.

Em se falando de manutenção, existem basicamente dois custos envolvidos: Custo de Substituição Antes da Falha e Custo de Substituição Depois da Falha.
O objetivo da Manutenção Preventiva é garantir a máxima disponibilidade dos equipamentos a um custo mínimo, através de ações que antecedam as falhas, evitando assim o Custo de Substituição Depois da Falha, que é impactado pelo longo período de parada do equipamento e afeta diretamente a produção.

Conflitos entre Manutenção e outras áreas

É comum que as metas de produção sejam definidas pela área Comercial, que capta no mercado a demanda pelos produtos a serem produzidos. Na busca por resultados cada vez mais arrojados, e por falta de visão macro da cadeia produtiva, essas metas são estabelecidas sem que seja levada em consideração a capacidade produtiva da indústria. Ou ainda, essa capacidade é medida de maneira incorreta.

O setor de produção por sua vez precisa bater as metas definidas pelo Comercial, e nesse momento iniciam os conflitos com a área de manutenção, pois qualquer parada de equipamentos significa parada de produção.

Esse tipo de conflito ocorre pois, na maioria das vezes, a medição da capacidade produtiva é feita de maneira equivocada. Se uma máquina é capaz de produzir 30 unidades por hora, a capacidade de produção mensal não deve ser uma multiplicação simples de 30 unidades x a quantidade de horas de um mês. Deve-se levar em conta a quantidade de horas em que a máquina esteve disponível e então, dentro de cada hora, calcular a produtividade da máquina, definindo os níveis de eficiência que se deseja alcançar.

Por isso, é fundamental que sejam definidas horas mínimas de disponibilidade do maquinário, levando em consideração as paradas para manutenção preventiva.

Dessa forma, o objetivo será sempre obter a melhor eficiência produtiva, dentro da janela de disponibilidade de cada equipamento, e os menores custos de operação.

É aconselhável que as janelas de disponibilidade sejam revistas periodicamente, para que o período de indisponibilidade, ocasionado pelas manutenções preventivas, não exceda o tempo de indisponibilidade histórico causado por manutenções corretivas, garantindo assim a máxima eficiência operacional.

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